A létesítmény történetének korábbi legnagyobb volumenű modernizálásával kisvártatva beköszönt a tisztán elektromos mobilitás korszaka.
A BMW Group müncheni gyárában minden készen áll a tisztán elektromos meghajtású BMW i4 tömegtermelésének beindításához. A hat héten keresztül tartó, intenzív módosítási munkálatok után az üzem csaknem 5 000 munkatársa visszatért a gyártósorokhoz és újból beindult a korszerű gépkocsik sorozatgyártása. „Sikeresen, az előzetes elképzelések alapján, komplikációk nélkül végeztünk az üzem átfogó megváltoztatásával és modernizálásával” – nyilatkozta a müncheni létesítmény igazgatója, Robert Engelhorn. A BMW Group otthoni üzemében mindent összevetve hamar új időszak kezdődik: „Gyárunk mostantól egyazon gyártósoron képes előállítani a tisztán elektromos meghajtású BMW i4 modellt, a benzin- és dízelüzemű gépjárműveket, tetejébe a plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt típusokat” – tette hozzá Robert Engelhorn.
„Páratlanul precíz tervezésre, összetett előkészületi munkafolyamatra, a megannyi, házon belüli és külsős partner közt ugyanakkor kiváló együttműködésre volt szükségünk ahhoz, hogy mindössze hat hét alatt képesek legyünk felkészíteni a BMW Group müncheni gyárát a jövő mobilitási koncepcióira” – nyilatkozott a létesítmény igazgatója. A vállalatcsoport hozzávetőlegesen 200 millió eurót invesztált be az üzem átalakításába és modernizálásába, miután 2015 és 2018 közt durván számítva 700 millió euró értékben építette ki itt a BMW 3-as széria tömegtermelési folyamatának modernizált karosszéria-összeszerelő munkafolyamatát és installált egy új, erőforrás-hatékony fényezőüzemet.
Az elmúlt hetekben az üzemátalakítást végző csapat egyik óriási feladata a gyártócsarnok szűkös helykínálatának leküzdése volt, amely megnehezítette az egyes munkafolyamatok modernizálását és a korszerű berendezések rendszerbe állítását. Az ezelőtt is használt rendszerek elmozdításával minimális installálási hely maradt szabadon, amelyen a mesterek el tudták végezni az átalakítást. A munkálatokat kivétel nélkül részletes digitális tervezés előzött meg, a virtuális valóság segédkezésével. „Ez a modern műszaki megoldás tette lehetővé számunkra, hogy a lehető legjobban kihasználjuk az üzem korlátozott helykínálatát és hogy precízen lássuk, melyik folyamatot hogyan kell átalakítanunk” – indokolta Robert Engelhorn. A tervezőmérnökök a fejlesztések nagy részét a gyártósorokon dolgozó munkatársak iránymutatása mentén váltották valóra, mivelhogy ők a VR szemüvegeknek hála előre, digitális szimulációban kaptak képet leendő munkakörnyezetük kialakításáról és képességeiről, amelyeket kielemezve értékes visszajelzésekkel segítették a jobb ergonómia kialakítását és a munkafolyamatok optimalizálását.
A BMW Group müncheni gyárának karosszéria-összeszerelő részlege az nagy tudású, hatékony rendszerintegrálás ékes példájaként szolgál, ugyanis a BMW i4 tömegtermelési fázisainak nagy részét a mérnökök pompásan integrálták az üzem már funkcionáló folyamataiba. A BMW i4 összeszerelése mindössze a padlólemez és a hátsó kialakítás tekintetében tér el a gyárban alkalmazott korábbi módszerektől, a tisztán elektromos hajtáslánc és a nagyfeszültségű aksi okán. A csaknem 550 kilogramm súlyú energiatároló egységet egy most bemutatott, teljesen automatizált összeszerelő rendszer erősíti be alulról a BMW i4 padlólemezébe, egy okos kamerarendszer támogatásával. A gyártósoron érkező akkumulátorcsomag időzítése és végleges beszerelése is egész egészében automatizált.
A BMW i4 érkezésére a mérnökök új, elektromosan vezérelt felső szállítószalagokat is installáltak a müncheni gyárba. „Ez volt a leginkább összetett modernizálási folyamat a létesítmény történetében” – emelte ki Robert Engelhorn.
Az egyre több vezetést támogató rendszer, biztonsági felszereltség és járműkapcsolati megoldás következtében a korszerű autókba épített fejlesztések és modern műszaki megoldások gyártás közbeni tesztelése is egyre összetettebbé válik. A BMW Group müncheni gyára ezáltal egyre szélesebb körben alkalmaz digitális tömegtermelési és tesztelési rendszereket, hogy képes legyen eleget tenni ügyfélköre minőséggel szemben támasztott, permanensen növekvő elvárásainak. A komplex logisztikai és gyártási folyamatokat szintén számtalan digitális megoldás és nagy tudású rendszer támogatja.
A müncheni létesítmény módosításának középpontjában elsődlegesen az állt, hogy a mérnökök remekül integrálják az üzem már funkcionáló rendszereibe a csakhamar érkező BMW i4 tömegtermelési folyamatait. Az üzem ugyanakkor már a modern BMW M3 sorozatgyártására is készen áll: a prémium középkategória etalon sportautója ugyancsak Münchenben lát ezt követően napvilágot. Az 1922-ben rendszerbe állított létesítmény mostantól egészen széles modellpaletta előállítására képes, a BMW 3-as limuzin és a BMW 3-as Touring belsőégésű erőforrással, emellett plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt modellváltozataitól kezdve, a modern BMW M3 sportlimuzinon keresztül, egészen a BMW i4 tisztán elektromos meghajtású Gran Coupé modellig.
A BMW Group otthoni gyárának lenyűgöző termelési rugalmassága és munkatársainak kimagasló szaktudása párját ritkítja az iparágban.
